国内首家专制全铝车身车间7日在奇瑞捷豹路虎汽车有限公司（以下简称“奇瑞捷豹路虎“）常熟工厂竣工投产。奇瑞捷豹路虎全铝车身车间占地面积48，384平方米，拥有全球最先进的铆接胶合技术和设备，自动化率高达100%。奇瑞捷豹路虎于同日宣布，首款捷豹品牌产品将为新格调运动商务座驾XF长轴距版。这款中大型豪华轿车将完善奇瑞捷豹路虎的产品线，企业将同时拥有SUV和轿车产品。新车型将于今年下半年上市。
　　奇瑞捷豹路虎总裁戴慕瑞先生表示：“捷豹路虎是全球全铝技术的领导者，捷豹是全世界发展铝合金造车技术最成熟、铝合金车产量最大的汽车品牌。作为国内汽车制造业的全铝技术领航者，奇瑞捷豹路虎将代表国内最领先、智能、环保的高端铝材技术引进中国，为推动中国汽车行业轻量化技术发展做出巨大贡献。“
　　最领先、智能、环保的高端铝材技术进入中国
　　传承自捷豹路虎，奇瑞捷豹路虎将革新性铝材技术引进中国。该技术是目前国内最领先、智能、环保的高端铝材技术。
　　铝的优势在于轻巧、坚固、可回收，这些优势对于汽车设计至关重要。相较第一代捷豹XF，全新捷豹XF长轴距版的刚度增加了28%。同时，在车辆驾驶动力学和操控性方面，铝也能为汽车设计师带来更大的自由度，帮助优化重量分配，让车身拥有更多重量空间来分配复杂科技。而相比传统车身平台，智能全铝车身架构具有模块化设计的优势，让产品更加多样化。
　　奇瑞捷豹路虎创新采用不同系列、不同特点的高强度铝合金材料，应用于智能全铝车身架构之上，实现近50：50的车身前后比重设计。
　　全新捷豹XF长轴距版铝合金应用比率高达75%，居国内同行之首，采用了捷豹路虎与全球顶级铝材供应商诺贝丽斯共同拥有的PT3（第三代预处理）专利技术。其中独家采用的RC5754高强度铝合金，由诺贝丽斯为捷豹路虎专属定制，不仅是可回收材料，更在强度、耐腐蚀性、连接性及成型性等方面表现出众，应用于加强件。独家采用的AC300 T61 高强度铝合金碰撞结构，具有高强度、高吸能优势。
　　国内首家专制全铝车身车间应用航空级技术
　　在将铝，这一颇受青睐的金属应用于车身制造时，捷豹路虎率先使用航空顶尖铆接胶合技术。遵循全球统一标准，奇瑞捷豹路虎引进这一高端技术，应用于全铝车身车间。
　　奇瑞捷豹路虎全铝车身车间是国内首家专制全铝车身车间，拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232套，为国内最多。车间实现100%自动化率。
　　自冲铆接是迄今为止汽车制造行业车身连接工艺中最为环保的连接方式之一。车身连接处不会产生热变形，无飞溅产生；仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生。铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，能够大幅增加车身强度。在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。
　　自冲铆接与车身结构黏合剂的组合，则将车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍。铆接胶合技术在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比高达72%，居国内同业之首。
　　为全方位实时监测全铝车身的制造品质，全铝车身车间采用卓越的过程质量保证体系，包括自冲铆接的适时过程监控、可视化涂胶监测系统、激光在线精度测量控制系统、铆接点的无损检测和破坏性测试等。
　　迎接工业碳排放挑战 致力可持续发展
　　作为国内首个中英合资高端汽车企业，奇瑞捷豹路虎成立三年来，已打造强大的企业综合实力。随着国内最领先、智能、环保的高端铝材技术在国内首家专制全铝车身车间投产，奇瑞捷豹路虎开启了企业发展的新篇章。
　　奇瑞捷豹路虎常务副总裁陈雪峰先生表示：“我们面对的一大挑战是，在向消费者提供高端、高性能、精致、舒适产品的同时，显著减少碳排放。奇瑞捷豹路虎的可持续发展愿景是，既要满足消费者需求，也要迎接工业碳排放的挑战。全新捷豹XF长轴距版便是我们对环保责任的最佳承诺。未来还将有更多节能、环保的产品在奇瑞捷豹路虎常熟工厂投产。”
　　立足长远，致力于成为中国高端汽车市场的卓越创领者， 奇瑞捷豹路虎将继续洞悉中国市场需求，发挥完善的运营管理体系优势，践行不断向中国市场提供全球一流品质产品和服务的承诺。